AOIの概要
AOI（Automatic Optical Inspection、自動光学検査）は、人間の目を模倣し、マシンビジョン技術を駆使して、溶接工程の生産において人間を代替し、PCBA（プリント基板アセンブリ）で一般的な部品の欠落を検出する効率的なインテリジェントデバイスです。
PCBS（プリント基板）がますます複雑になり、部品がますます小さくなるにつれて、従来のICT（インサーキットテスト）および機能テストはますます手間と時間がかかるようになっています。ベッドオブネイルズテストを使用して、間隔が狭く、微細な間隔の基板のテストプローブの物理的なスペースを確保することは困難です。高密度に対応する表面実装回路基板（PCBA）の場合、手動目視検査は信頼性も経済性もありません。しかし、0402型や01005型などの微小部品に関しては、手動目視検査は実際にはその重要性を失っています。上記の障害を克服するために、AOIはオンラインテスト（ICT）および機能テスト（F/T）の強力な補完として登場しました。PCBAメーカーがICT（F/T）の合格率を向上させ、目視検査の人件費とICT治具の製造コストを削減し、ICTがキャパシティのボトルネックになるのを防ぎ、新製品のキャパシティ拡張サイクルを短縮し、統計を通じて製品品質を効果的に管理して製品品質を向上させるのに役立ちます。
AOI技術は、PCBA生産ラインの複数の位置に適用できます。 ALeader AOIは、次の5つの検出位置で効果的で高品質な品質検査を提供できます。
1) はんだペースト印刷後：印刷機ではんだペーストが印刷された後、印刷プロセス中の欠陥を検出できます。印刷されたはんだペーストを検査することにより、表面実装前のPCBA製造における欠陥を回避し、PCBA基板のメンテナンスコストを削減できます。
2) リフローはんだ付け前：この位置は、表面実装後、リフローはんだ付け前である必要があります。この位置では、はんだペーストと表面実装の品質を検出し、リフローはんだ付け前のPCBAの欠陥を防ぎ、PCBA基板のメンテナンスコストを削減できます。
3) リフローはんだ付け後：この位置は最も典型的であり、不可欠です。この位置を検出に使用する最大の利点は、所有プロセスに存在する欠陥をこの段階で検出できるため、欠陥がエンドカスタマーに流れることがないことです。
4) リフローオーブン後の赤色接着剤検査：この位置での検査は主に赤色接着剤基板に焦点を当てており、赤色接着剤が問題ないかどうかを効果的に検出し、ウェーブはんだ付け後の欠陥を減らし、人件費とメンテナンスコストを効果的に削減できます。
5) ウェーブはんだ付け炉の後：この位置は主にウェーブはんだ付け検査用であり、部品とプラグインの検査が含まれます。この位置での検査は、ウェーブはんだ付けプロセス全体の品質検査と管理に対する効果的な補完です。
