PCB業界では,電路板にテストポイントを設置することは自然ですが,PCBに連絡を取ったばかりの新人にとってテストポイントは?PCB板に設定されている理由を理解するために,PCBメーカーXiaobianを連れて行く.
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簡単に言えば,試験点の設定の目的は,主に回路板の部品が,例えば,回路板の抵抗が問題なのかどうか確認したい場合2つの端を測定するマルチメーターを使うのが一番簡単です
しかし,回路板工場の大量生産では,電気メーターを使用して, ゆっくりと各レジスタンス,コンデンサ,インダクタンス,または各ボードのIC回路さえ正しい自動テストマシン (ICT) が登場しました.それは複数の探査機 (一般的に"Bed-Of-Nails"フィクチャーとして知られている) を用いて,同時に測定する必要があるボード上のすべての部分と接触プログラム制御によって,これらの電子部品の特性を順序的に並行して測定します.一般ボードのすべての部分のテストは,完了するのに約1〜2分かかります.,回路板の部品の数に応じて,部品が多くなるほど長くなります.
20211222140849_IMG_5634 について
しかし,これらの探査機が直線板や溶接脚の電子部品に直接接触すると,いくつかの電子部品を破壊する可能性が高いが,その逆は事実です."テストポイント"を発明しました,部品の両端に余分なリードを丸い点のカップル,反溶接 (マスク) はありません,あなたはテスト探査機がこれらの小さな点に接触させることができます.測定される電子部品と直接接触することなく.
PCBの製造者は部品の溶接脚をテストポイントとして使います伝統的な部品の溶接足が十分に強く,針を恐れないため波溶接 (波溶接) またはSMT後に一般的な電子部品が鉛を食べるため,溶接料の表面は,通常溶接料パスタフルースの残留フィルムを形成する.このフィルムのインピーデンスが非常に高いため,探査機の接触が不十分であるため,回路板の工場生産ラインのテストオペレーターはよく見られます.よく空気噴霧銃を強く吹く検査が必要になります.
実際,波溶接後のテストポイントにも,探査機の接触が不良という問題があります.その後,SMTの普及後,テスト誤判の状況は大幅に改善されました.テストポイントの適用は,大きな課題として委ねられています.試験探査機の直接接触圧力に耐えられないため,部品とそれらの溶接脚に探査機の直接接触を回避することができます.部品を損傷から保護するだけでなく,損傷から部品を保護する.間接的に,誤算のケースが少なくなるため,試験の信頼性が大幅に向上します.
しかし科学と技術の進化により 回路板の大きさはどんどん小さくなり電路板の光から多くの電子部品を絞り出すことは,かなり困難です設計と製造の間で 引きずり合いが起こります 設計と製造の間で 引きずり合いが起こりますしかし,この問題は将来,再び話す機会を持つでしょう試験点の外観は通常は丸いので,探査機も丸いので,生産しやすく,隣接探査機が近づくようにするのが簡単です.針床の針の密度が増加できるように.
電路試験のための針床の使用には,そのメカニズムに固有の制限があります.例えば,探査機の最小直径には一定の制限があります.針の直径が小さすぎると 簡単に壊れて壊れます.
針の間隔も制限されています. 針は穴から抜け出さなければなりません. そして,針の裏端は平らなケーブルで溶接する必要があります.針と針との間のショート回路接触の問題に加えてケーブルの干渉も大きな問題です
高い部分の隣に針を置くことはできません. 探査機が高い部分にあまりにも近くにある場合,高い部分との衝突によって損傷のリスクがあります. さらに,部分は高いので,試験器具の針床に穴を開ける必要があります.試験点の下には回路板のすべての部品を入れることが難しくなりました.
テストポイントの貯蔵と廃棄は,しばしば議論されています. 現在,ネットテスト,テストジェット,境界スキャンAOIテストやX線などの他の試験方法が,元の針床試験を代替したいのですが,現在では各試験がICTを100%置き換えることができないようです.
試験点の最小直径と隣接する試験点の最小距離,通常,望ましい最小値と達成可能な最小値があります.しかし,回路板の製造者のスケールでは,最小テストポイントを必要とし,最小テストポイント距離は,いくつかのポイントを超えてはならないPCBメーカーがボードの生産により多くのテストポイントを残す
