Global Soul Limited 会社ニュース

AOIの概要 AOI（Automatic Optical Inspection、自動光学検査）は、人間の目を模倣し、マシンビジョン技術を駆使して、溶接工程の生産において人間を代替し、PCBA（プリント基板アセンブリ）で一般的な部品の欠落を検出する効率的なインテリジェントデバイスです。 PCBS（プリント基板）がますます複雑になり、部品がますます小さくなるにつれて、従来のICT（インサーキットテスト）および機能テストはますます手間と時間がかかるようになっています。ベッドオブネイルズテストを使用して、間隔が狭く、微細な間隔の基板のテストプローブの物理的なスペースを確保することは困難です。高密度に対応する表面実装回路基板（PCBA）の場合、手動目視検査は信頼性も経済性もありません。しかし、0402型や01005型などの微小部品に関しては、手動目視検査は実際にはその重要性を失っています。上記の障害を克服するために、AOIはオンラインテスト（ICT）および機能テスト（F/T）の強力な補完として登場しました。PCBAメーカーがICT（F/T）の合格率を向上させ、目視検査の人件費とICT治具の製造コストを削減し、ICTがキャパシティのボトルネックになるのを防ぎ、新製品のキャパシティ拡張サイクルを短縮し、統計を通じて製品品質を効果的に管理して製品品質を向上させるのに役立ちます。 AOI技術は、PCBA生産ラインの複数の位置に適用できます。 ALeader AOIは、次の5つの検出位置で効果的で高品質な品質検査を提供できます。 1) はんだペースト印刷後：印刷機ではんだペーストが印刷された後、印刷プロセス中の欠陥を検出できます。印刷されたはんだペーストを検査することにより、表面実装前のPCBA製造における欠陥を回避し、PCBA基板のメンテナンスコストを削減できます。 2) リフローはんだ付け前：この位置は、表面実装後、リフローはんだ付け前である必要があります。この位置では、はんだペーストと表面実装の品質を検出し、リフローはんだ付け前のPCBAの欠陥を防ぎ、PCBA基板のメンテナンスコストを削減できます。 3) リフローはんだ付け後：この位置は最も典型的であり、不可欠です。この位置を検出に使用する最大の利点は、所有プロセスに存在する欠陥をこの段階で検出できるため、欠陥がエンドカスタマーに流れることがないことです。 4) リフローオーブン後の赤色接着剤検査：この位置での検査は主に赤色接着剤基板に焦点を当てており、赤色接着剤が問題ないかどうかを効果的に検出し、ウェーブはんだ付け後の欠陥を減らし、人件費とメンテナンスコストを効果的に削減できます。 5) ウェーブはんだ付け炉の後：この位置は主にウェーブはんだ付け検査用であり、部品とプラグインの検査が含まれます。この位置での検査は、ウェーブはんだ付けプロセス全体の品質検査と管理に対する効果的な補完です。

回路板の部品を溶接するとき,溶接が欠陥であることを示す現象は? 1. 偽溶接:溶接接接頭は滑らかではなく,蜂巣のような形をしている.溶接接頭はピンとパッドとの接触が悪い. 2溶接が失敗した:いくつかのピンは溶接なしで溶接されます. 3連続溶接: 溶接橋,ブリッジ等が回路や溶接パッドの間に発生します. 4. 熱すぎ:溶接器が過熱し,部品の変形と破裂を引き起こします.溶接パッドまたは銅覆いラミナートは引き上げられます.表面のマウント部品のために記念碑が建てられました. 5鉛通透性: 双層板以上では,透孔は鉛通透性があり,接続を確保するために溶接する必要があります. 6汚れ: 流体や清掃剤を徹底的に除去しなければ,短回路や回路板の腐食につながる可能性があります. 7溶接パッドの50%以下またはそれと同等である. 8溶接時,過剰な力が施され,周囲のPCBの表面の保温塗料が落ちました. 9溶接中に,PCB内の湿度により,PCBの小さな領域が突起します. 10ピンホール 溶接接器の表面に小さな穴や 25% を超える空白がある

AOI-PINアルゴリズム Shenzhou VisionのAOI自動光学検査装置には複数のアルゴリズムがあります。その中でも、PINアルゴリズムは、位置決めアルゴリズムと色抽出アルゴリズムを統合した画像処理アルゴリズムである複合アルゴリズムです。PINアルゴリズムには2つのROIボックスがあります。1つは位置決めフレーム、もう1つははんだ付け領域フレームで、以下のとおりです。 Shenzhou Vision AOI-PINアルゴリズム 上記の図に示すように、赤い領域は位置決めに使用されるピン位置決めボックスです。青い領域ははんだ付けを分析するはんだ分析ボックスです。

AOI検出器 -マッチ2アルゴリズム アレーダーアルゴリズムの詳細説明 - マッチ2アルゴリズム マッチ2アルゴリズムは,マッチアルゴリズムの拡張子であり,主にオントロジーのオフセットかどうかを検出するために使用されるシェン州ビジョンAOIの20以上の検出アルゴリズムの中で特別なアルゴリズムです. マッチ2アルゴリズムは,基板に基づく位置付け方法と基板以外の位置付け方法に分けられる.基板に基づく位置付け方法は二重位置付け方法である.図に示されているように アレーダーAOI検出器 -マッチ2アルゴリズム 上記の図では,赤い箱は基板に基づいた位置付けボックスで,白い箱はオントロジーに基づいた位置付けボックスです.オントロジーに基づく位置付け方法は,基板に基づく位置付けに基づいて,限られた検索範囲内の最適な位置付け点を検索する.2つの位置付けボックスの相対偏移をベースに,それらの相対偏移値を計算し,それらを真の偏移値として取る.そのオフセット値の計算図は,次のとおりです: アレーダーAOI検出器 -マッチ2アルゴリズム 上図では,1は標準図図,2は測定される偏移図図である.例えば,領域1では,基板の位置付けボックスの中央点の座標は (X), Y) で,ボディポジショニングボックスの中心点座標は (X1, Y1) で,標準相対偏移は (DDx, DDy) で,計算式は以下のとおりです: DDx = X1 √ X DDy = Y1 ↓ Y テストされるオントロジーの位置設定ボックスが,テストされる基本位置設定ボックス (DDx,DDy) から逸脱すると,実際のオフセットは (0, 0) である.領域Bの基板位置位置ボックスの中心点座標は (XX), YY) で,ボディポジショニングボックスの中心点座標は (XX1, YY1) で,標準相対偏移は (DDx1, DDy1) で,計算式は以下のとおりである. DDx1 = XX1 ↓ XX DDy1 = YY1 √ YY 試験対象の部品の実際の偏移は (Dx, Dy) で,計算式は次のとおりである. Dx = DDx1 ↓ DDx Dy = DDy1 ↓ DDy (Dx,Dy) の範囲を判断して,部品が移動したかどうかを判断する. マッチ2アルゴリズムのオントロジーボックスに基づいた位置付けモードは2つあり,シングルボックス位置付けモードとダブルボックス組み合わせ位置付けモードに分かれています. アレーダーAOI検出器 -マッチ2アルゴリズム 上記の図では,1はマッチアルゴリズムと一致するシングルボックスポジショニングモードであり,2はダブルボックス組み合わせポジショニングモードである.定位エリアは,Bエリアの単一のボックスと単一のボックスの単一のボックスで構成されています.2つの箱の合計面積は,有効位置付け領域です. リストに戻る

AOIアルゴリズムの詳細な説明 - Missingアルゴリズム Shenzhou VisionのAOI（自動光学検査装置）の20以上のアルゴリズムの中で、Missingアルゴリズムと呼ばれるものがあります。これは、コンデンサの部品欠落を対象とした特定の画像処理アルゴリズムです。標準コンデンサの両電極の外接矩形の面積差と、検査対象のコンデンサの両電極の外接矩形の面積差を比較することにより、電極に部品欠落があるかどうかを判定し検出します。以下に示します。 Aleaderアルゴリズムの詳細な説明 - Missingアルゴリズム 上記の図は、Missing部品が発生した場合の部品の模式図です。①は、正常な部品の両端にある2つのハイライトされた電極領域の外接矩形を表し、②は、Missing部品が発生した場合の両端にある2つのハイライトされた領域の外接矩形を表します。次に、Missingアルゴリズムにおける差分値は以下のようになります。 結果 = (S2 - S1)/ S1 – 1 ここで、S2は外接矩形Bの面積を表し、S1は外接矩形Aの面積を表します。 ヒント：Missingアルゴリズムのデフォルトの判定範囲は（0, 15）です。

AOI アルゴリズムの主な用途 - 誤り アルゴリズムの適用は,検査分野におけるAOI (自動光学検査機器) アルゴリズムの適用の重要な部分である.Shenzhou Vision AOIには20以上のアルゴリズムがあり,それぞれが特定の用途がある. したがって,様々なAOIアルゴリズムを熟知して理解した上で,AOIアルゴリズムを各検出項目に適用することは,AOIエンジニアが検出プログラムを作成するための前提条件です.. エラーコンポーネントは主にコンポーネントそのものの検査に使用され,コンポーネントに物質的なエラーがあるかどうかを確認します.この試験項目は,AOI検査のための日常試験項目です.4つのエラー検出アルゴリズムがあります,それぞれTOCアルゴリズム,OCVアルゴリズム,マッチアルゴリズム,OCRアルゴリズムである.各エラー項目の検出アルゴリズムは検出項目に異なる焦点を当てています. TOCアルゴリズムのエラー検出は,主にコンデンサである文字以外のコンポーネントのエラー検出に使用される.このタイプの検出方法は,部品の固有の色を抽出して,部品の固有の色が変化したかどうかを決定することによって,欠陥のある部品を検出します.部品のボディカラーパラメータにはデフォルトパラメータがありません.それらは実際のボディカラーに基づいて与えられたカラー抽出パラメータです. OCV アルゴリズムタイプのエラー検出は,主に透明文字のエラー検出に使用され,このタイプのコンポーネントは主にレジスタンスである.このタイプの検出方法は,試験対象の文字と標準文字の輪郭の間の適合度を得ることで,部品に欠陥があるかどうかを決定する.. このタイプの検出のための決定パラメータのデフォルト範囲は (0, 12) です. 標準文字が"123"なら,テストされる文字は"351"で,フィットされた返却値は28です.3測定範囲が (0, 12) で,この成分には"誤った成分"がある. マッチ型検出アルゴリズムは,主に曖昧な文字のエラー検出に使用される.このタイプのコンポーネントには主にダイオード,トランジスタなどが含まれます.このタイプの検出アルゴリズムは,主に,テストされる文字領域と標準文字領域の類似度を取得することによって,コンポーネントが"間違った部分"を持っているかどうかを決定します.このタイプのエラーの決定範囲は,デフォルトで (0,32) に設定されています. OCR型検出アルゴリズムは主にBGA,QFP,BGAなど重要な部品の部品の検出に使用されます. This type of algorithm mainly detects and judges whether errors occur by identifying the character to be tested and determining whether the character to be tested is consistent with the standard character標準文字が"123",実際の文字が"122"である場合,OCRアルゴリズムは,このタイプのコンポーネントが"間違ったコンポーネント"を持っていることを決定します.

SMT 溶接パスタ印刷における欠陥の6つの一般的な原因の分析 I. チンボール:印刷前には,溶接パスタは完全に解凍されず,均等に混ぜられませんでした. 2印刷後,インクが長時間リフルースしない場合,溶媒は蒸発し,パスタは乾燥した粉末に変わりインクに落ちます. 3印刷が太すぎると 部品を圧迫すると 余分な溶接パスタが溢れ出します 4REFLOW が起こると,温度が急激に上昇し (SLOPE>3) 沸騰が止まる. 5表面マウントの圧力が高すぎると,下向きの圧力は溶接パスタがインクに崩壊させます. 6環境への影響:過度の湿度.通常の気温は25+/-5°C,湿度は40-60%.雨季では95%に達し,脱湿が必要である. 7パッド開口の形は良くないし,反溶接珠処理も行われていない. 8溶接パスタは活性が低く,乾燥が早く,または小さなチナ粉末粒子が多くあります. 9溶接パスタは 酸化環境にさらされすぎたため 空気から水分を吸収した. 10十分な予熱がなく ゆっくりと不均等な加熱 11印刷のオフセットにより 溶接パスタがPCBに粘着しました 12スクラッパー速度が速い場合は,それは貧しい縁の崩壊を引き起こし,反流後にチンのボール形成につながるでしょう. P.S. : 鉛玉の直径は0.13MM未満,または600平方ミリメートルで5未満である必要があります. 記念碑の設置不均等な印刷または過剰な偏差,片側から厚いチンの張力が高く,もう片側から薄いチンの張力が低く,部品の片端を片側に引っ張る溶接器の片端は空っぽになり,もう片端は上に上げられ,記念碑を形成する. 2パッチは偏り 両側に力分布が不均等になる 3電極の片端が酸化され,または電極のサイズ差が大きすぎるため,電極の片端が不均等で,両端の力分布が不均一になります. 4両端のパッドの幅が異なるため,異なる相容性があります. 5印刷後,溶接パスタを長時間放置すると,FLUXは過剰に蒸発し,その活性が低下します. 6REFLOW の予熱が不十分または不均等である場合,部品が少ない領域では温度が高く,部品が多い領域では温度が低くなります.熱度が高い地域は最初に溶けます溶接剤が構成要素に施す粘着力よりも大きい.不均等な力による記念碑の起立. Iii.ショートサーキット1ステンシルが太すぎたり,ひどく変形したり,ステンシルの穴が偏り,PCBパッドの位置に合わない場合. 2鋼板は間に合わなかった. 3スクラッパー圧力の不適切な設定またはスクラッパの変形. 4印刷されたグラフィックが曖昧になる原因は,印刷圧力が過剰である. 5183°Cの反流時間は長すぎる (標準は40~90秒) またはピーク温度は高すぎる. 6ICピンのコプラナリティが悪い. 7溶接パスタは薄すぎ,溶接パスタ内の金属または固体含有量が低く,揺れ溶解性が低く,圧迫されたときに溶接パスタは裂けやすい. 8溶接パスタの粒子は大きすぎるし,フルースの表面張力は小さすぎる. IV.オフセット:1) REFLOW の前のオフセット: 1位置の精度は正確ではありません. 2溶接パスタは粘着が不十分です 3PCBは炉口で振動する 2) REFLOW プロセス中のオフセット: 1. PROFILE の温度上昇曲線と予熱時間が適切かどうか. 2オーブンの PCB の振動があるかどうか. 3過剰な予熱時間が活動効果を失わせる. 4溶接パスタが十分に活性化していない場合は,強い活性を持つ溶接パスタを選択します. 5PCB PADの設計は不合理だ V.低鉛/オープン回路:板 の 表面 の 温度 は 不均一 で,上部 が 高く,下部 が 低い.下部 の 溶接 パスタ は 最初 に 溶け,溶接 が 広がる よう に なり ます.底部の温度を適切に低下させることができます. 2PAD の周りに試験穴があり,再流の際に溶接パスタが試験穴に流れます. 3不均等な加熱により,部品ピンは熱すぎ,溶接パスタがピンの上に導かれ,PADには十分な溶接が不足しています. 4溶接パスタが足りない 5部品のコプラナリティが悪い. 6ピンが溶接されているか 接続穴が近くにあるか 7タン水分が足りない 8溶接パスタは薄すぎたため 鉛が失われます "オープン"という現象は 主に4つの種類があります 1. 低溶接は通常,低鉛と呼ばれます 2部品の端末が鉛と接触しない場合,通常は空の溶接と呼ばれます 3. 部品の端末がチンの接触に来るが,チンは上昇しない場合,それは通常,偽溶接と呼ばれる.しかし,私は溶接を拒否することを受け入れると良いと思う 4. 溶接パスタは完全に溶けていない.それは通常,冷熱溶接と呼ばれる 溶接珠/溶接球 1溶接球は,通常,洗浄しない配合では許容される.しかし溶接珠は効かない.溶接珠は,通常,肉眼で見ることができるほど大きい.大きさのせいで流体残留物から落ちる可能性が高いので 装置のどこかにショートサーキットが発生します 2溶接珠は溶接ボールといくつかの点で異なる.溶接珠 (通常,5ミリ以上の直径) は溶接ボールよりも大きい.板の底から非常に遠くに大きなチップ部品の縁に集中していますチップコンデンサーやチップレジスタ1などで,チンのボールはフルックス残留物内のどこでもあります.溶接珠は,溶接パスタが部品体の下に圧迫され,溶接合体を形成するのではなく再流中に,シートコンポーネントの縁から出てくる大きなスチールボールです.青銅球の形成は,主に反流前または中に青銅粉末の酸化の結果であり,通常は1つまたは2つの粒子のみです. 3合調が間違えたり,印刷が多すぎたりすると,合金珠や合金球の数が増加する. VI. 核吸入現象コア吸着現象: コア引き抜き現象としても知られ,主にガス相リフロー溶接でみられる一般的な溶接欠陥の1つです.溶接パッドから分離し,ピンに沿ってピンとチップボディ間の領域に上昇するときに形成された深刻な偽溶接現象です. 熱伝導性が高すぎると 熱が急上昇し 溶接器が最初にピンを濡らします溶接器とピンとの間の湿気力は,溶接器とパッドとの間のそれよりもはるかに大きいスイッチの上向きのカールリングは,コア吸入の発生をさらに強化します. PCBパッドの溶接性を注意深く検査し確認する. 2構成要素の共平面性を無視することはできません. 3SMAは,溶接前に完全に予熱することができます.

電子工場のSMTで働いたことがあるなら、これらを理解していなければなりません 一般的に、SMTワークショップで指定される温度は25℃±3℃です。2. はんだペースト印刷に必要な材料とツール：はんだペースト、鋼板、スクレーパー、拭き取り紙、リントフリーペーパー、洗浄剤、および攪拌ナイフ。3. 一般的に使用されるはんだペーストの合金組成はSn/Pb合金で、合金比率は63/37です。4. はんだペーストの主成分は、はんだ粉末とフラックスの2つの主要部分に分けられます。5. はんだ付けにおけるフラックスの主な機能は、酸化物を除去し、溶融スズの表面張力を破壊し、再酸化を防ぐことです。6. はんだペースト中のスズ粉末粒子とフラックスの体積比は約1：1で、重量比は約9：1です。7. はんだペーストを取り出す原則は、先入れ先出しです。8. はんだペーストを開封して使用する際には、予熱と攪拌という2つの重要なプロセスを経なければなりません。9. 鋼板の一般的な製造方法は、エッチング、レーザー、電鋳です。10. SMTの正式名称はSurface mount（またはmounting）technologyで、中国語では表面接着（または実装）技術を意味します。11. ESDの正式名称はElectro-static dischargeで、中国語では静電気放電を意味します。12. SMT装置プログラムを作成する場合、プログラムには5つの主要部分が含まれており、これらの5つの部分はPCBデータ、マークデータ、フィーダーデータ、ノズルデータ、部品データです。13. 鉛フリーはんだSn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5の融点は217℃です。14. 部品乾燥オーブンの相対温度と湿度は10％未満です。15. 一般的に使用される受動部品には、抵抗器、コンデンサ、点インダクタ（またはダイオード）などがあります。能動部品には、トランジスタ、ICなどがあります。16. SMT鋼板に一般的に使用される材料はステンレス鋼です。17. SMT鋼板の一般的に使用される厚さは0.15mm（または0.12mm）です。18. 発生する静電荷の種類には、摩擦、分離、誘導、静電伝導などがあります。電子産業に対する静電荷の影響は、ESD故障、静電汚染です。静電気除去の3つの原則は、静電気の中和、接地、およびシールドです。19. インペリアルサイズは0603（長さx幅）= 0.06インチ*0.03インチで、メートルサイズは3216（長さx幅）= 3.2mm*1.6mmです。20. 抵抗器ERB-05604-J81の8番目のコード「4」は4回路を示し、抵抗値は56オームです。コンデンサECA-0105Y-M31の静電容量値はC = 106 pF = 1NF = 1×10-6Fです。21. ECNの正式な中国語名はEngineering Change Noticeです。SWRの正式な中国語名は「Special Needs Work Order」です。すべての関連部門が共同署名し、文書センターが配布して初めて有効になります。22. 5Sの具体的な内容は、整理、整頓、清掃、清潔、および規律です。23. PCBの真空包装の目的は、ほこりや湿気を防ぐことです。24. 品質方針は、包括的な品質管理、システムの実施、顧客の要求を満たす品質の提供です。完全参加、タイムリーな処理、欠陥ゼロの目標を達成するため。25. 品質に関する「三つの禁止」方針は、不良品の受け入れ禁止、不良品の製造禁止、不良品のリリース禁止です。26. 7つのQC技術のうち、魚骨図の4M1Hは、（中国語で）人、機械、材料、方法、環境を指します。27. はんだペーストの構成要素には、金属粉末、溶剤、フラックス、垂れ防止剤、および活性剤が含まれます。重量比では、金属粉末が85〜92％を占め、体積比では50％を占めます。その中で、金属粉末の主成分はスズと鉛で、比率は63/37で、融点は183℃です。28. はんだペーストを使用する際は、冷蔵庫から取り出して予熱する必要があります。その目的は、冷蔵されたはんだペーストの温度を室温に戻し、印刷を容易にすることです。温度が予熱されていない場合、PCBAのリフロー後に発生する可能性のある欠陥は、はんだボールです。29. 機械のファイル供給モードには、準備モード、優先交換モード、交換モード、およびクイックアクセスモードがあります。30. SMTのPCB位置決め方法には、真空位置決め、機械穴位置決め、両面クランプ位置決め、およびボードエッジ位置決めがあります。31. 値が272の抵抗器の記号（シルクスクリーン印刷）は2700Ωで、値が4.8MΩの抵抗器の記号（シルクスクリーン印刷）は485です。32. BGA本体のシルクスクリーン印刷には、メーカー、メーカー部品番号、仕様、Datecode/(Lot No)などの情報が含まれています。33. 208ピンQFPのピッチは0.5mmです。34. 7つのQC技術のうち、魚骨図は因果関係の検索を強調しています。37. CPKとは、現在の実際の状況下でのプロセス能力を指します。38. フラックスは、定温ゾーンで揮発し始め、化学的洗浄作用を行います。39. 冷却ゾーン曲線とリフローゾーン曲線の理想的な鏡像関係。40. RSS曲線は、加熱→定温→リフロー→冷却の曲線です。41. 現在使用しているPCB材料はFR-4です。42. PCBの反り仕様は、その対角線の0.7％を超えてはなりません。43. STENCILのレーザーカットは、再加工可能な方法です。44. 現在、コンピューターのマザーボードで一般的に使用されているBGAボールの直径は0.76mmです。45. ABSシステムは絶対座標系にあります。46. セラミックチップコンデンサECA-0105Y-K31の誤差は±10％です。47. パナソニック製の全自動表面実装機の電圧は3Φ200±10VACです。48. SMT部品パッケージング用のテープリールの直径は13インチまたは7インチです。49. 一般的に、SMT鋼板の穴は、はんだボール不良の現象を防ぐために、PCBパッドの穴よりも4μm小さくする必要があります。50. 「PCBA検査仕様」によると、二面角が90度を超える場合、はんだペーストがウェーブはんだ本体に付着していないことを示しています。電子工場のSMTで働いたことがあるなら、これらを理解していなければなりません51. ICを開封した後、湿度表示カードの湿度が30％を超える場合、ICが湿気を吸収していることを示しています。52. はんだペースト組成物中のスズ粉末とフラックスの正しい重量比と体積比は、90％：10％と50％：50％です。53. 初期の表面実装技術は、1960年代半ばに軍事および航空電子工学分野で始まりました。54. 現在、SMTで最も一般的に使用されているはんだペースト中のSnとPbの含有量は、それぞれ63Sn+37Pbです。55. 幅8mmのペーパーテープトレイの一般的な送り距離は4mmです。56. 1970年代初頭、業界に「密閉型ピンレスチップキャリア」として知られる新しいタイプのSMDが登場し、これはしばしばHCCと略されました。57. 記号272の部品の抵抗値は2.7Kオームである必要があります。58. 100NF部品の静電容量値は、0.10ufと同じです。59.63Sn + 37Pbの共融点は183℃です。60. SMTで最も広く使用されている電子部品材料はセラミックです。61. リフローはんだ付け炉の温度曲線は、最大曲線温度が215℃であり、これが最も適切です。62. 錫炉を検査する場合、245℃の温度がより適切です。63. SMT部品パッケージング用のテープリールの直径は13インチまたは7インチです。64. 鋼板の開口部の種類は、正方形、三角形、円形、星形、およびBen Lai形です。65. 現在、コンピューター側で使用されているPCBの材料は、グラスファイバーボードです。66. Sn62Pb36Ag2はんだペーストは、どのような基板セラミックプレートに主に使用されていますか？67. ロジン系フラックスは、R、RA、RSA、RMAの4種類に分類できます。68. SMTセクションの抵抗に方向性はありますか？69. 現在、市場で入手可能なはんだペーストは、実際には4時間の接着時間しかありません。70. SMT装置に一般的に使用される定格空気圧は5KG/cm²です。71. はんだ付け炉を通過する際、前面PTHと背面SMTにはどのようなはんだ付け方法を使用する必要がありますか？妨害された二重波はんだ付けとはどのようなはんだ付け方法ですか？72. SMTの一般的な検査方法：目視検査、X線検査、およびマシンビジョン検査73. クロム鉄修理部品の熱伝導モードは、伝導+対流です。74. 現在、BGA材料の錫ボールの主成分はSn90 Pb10です。75. 鋼板の製造方法には、レーザーカット、電鋳、および化学エッチングがあります。76. リフロー炉の温度は、温度計を使用して適切な温度を測定することによって決定されます。77. リフローオーブンのSMT半製品が出荷される場合、そのはんだ付け状態は、部品がPCBに固定されていることです。78. 現代の品質管理の開発プロセス：TQC-TQA-TQM;79. ICTテストはニードルベッドテストです;80. ICTのテストは、静的テストを通じて電子部品を測定できます。81. はんだの特徴は、融点が他の金属よりも低く、物理的特性がはんだ付け条件を満たし、低温での流動性が他の金属よりも優れていることです。82. リフロー炉の部品を交換し、プロセス条件が変更された場合は、測定曲線を再測定する必要があります。83. Siemens 80F/Sは、より多くの電子制御ドライブに属します;84. はんだペースト厚さゲージは、レーザー光を使用して、はんだペースト度、はんだペースト厚さ、およびはんだペースト印刷の幅を測定します。85. SMT部品の供給方法には、振動フィーダー、ディスクフィーダー、およびテープフィーダーがあります。86. SMT装置で使用されるメカニズム：CAMメカニズム、サイドロッドメカニズム、スクリューメカニズム、およびスライディングメカニズム;87. 目視検査セクションで確認できない場合は、どの操作BOM、メーカー確認、およびサンプルボードに従う必要がありますか？88. 部品のパッケージング方法が12w8Pの場合、カウンターのPinthサイズは毎回8mm調整する必要があります。89. 再溶接機の種類：熱風再溶接炉、窒素再溶接炉、レーザー再溶接炉、赤外線再溶接炉;90. SMT部品サンプルの試作に採用できる方法：合理化された生産、手動印刷機実装、および手動印刷手動実装;91. 一般的に使用されるMARK形状には、円、十字、正方形、菱形、三角形、および卍形があります。92. SMTセクションでは、リフロープロファイルの不適切な設定により、部品にマイクロクラックが発生する可能性があるのは、予熱ゾーンと冷却ゾーンです。93. SMTセクションの部品の両端での不均一な加熱は、空のはんだ付け、位置ずれ、および墓石につながりやすくなります。94. SMT部品の修理用ツールには、はんだごて、熱風抽出器、はんだ吸引ガン、およびピンセットが含まれます。95. QCは、IQC、IPQC、FQC、およびOQCに分けられます;96. 高速表面実装機は、抵抗器、コンデンサ、IC、およびトランジスタを実装できます。97. 静電気の特徴：小電流、湿度の影響を大きく受ける;98. 高速機と汎用機のサイクルタイムは、できるだけバランスが取れている必要があります。99. 品質の真の意味は、最初からうまくやることです。100. 表面実装技術（SMT）マシンは、最初に小さな部品を配置し、次に大きな部品を配置する必要があります。101. BIOSは基本的なInput/Output Systemです。その正式な英語名はBase Input/Output Systemです;102. SMT部品は、部品ピンの有無に基づいて、LEADとLEADLESSの2つのタイプに分類されます。103. 一般的な自動配置機には、連続配置タイプ、連続配置タイプ、および大量転送配置機の3つの基本タイプがあります。104. LOADERなしでSMTプロセスで生産を実行できます。105. SMTプロセスは次のとおりです：ボード供給システム-はんだペースト印刷機-高速機-汎用機-リフローはんだ付け機-ボード受信機;106. 温度と湿度に敏感な部品を開封する場合、湿度カードの円の内側に表示される色は、部品を使用する前に青色である必要があります。107. 20mmのサイズ仕様は、テープの幅ではありません。108. 製造プロセス中に印刷不良が発生する短絡の原因：a. はんだペースト中の金属含有量が不十分で、崩壊が発生するb. 1. 鋼板の穴が大きすぎて、スズ含有量が過剰になる。 n2. 鋼板の品質が悪く、スズの排出がうまくいかない。 レーザーカットテンプレートを交換してください。 n3. ペンシルの裏側に残留はんだペーストがあります。 スクレーパーの圧力を下げ、適切なVACCUMとSOLVENTを使用してください109. 一般的なリフロー炉プロファイルの各ゾーンの主なエンジニアリング目的：a. 予熱ゾーン; プロジェクトの目的：はんだペースト中の溶剤の蒸発。 b. 均一温度ゾーンエンジニアリングの目的：フラックスの活性化と酸化物の除去; 余分な水を蒸発させます。 c. 再溶接エリアプロジェクトの目的：はんだの溶融。 d. 冷却ゾーンエンジニアリングの目的：合金はんだ接合部を形成し、部品の足をはんだパッドと一体化する。110. SMTプロセスでは、はんだボールの発生の主な原因は、PCBパッドの設計不良、鋼板の開口部の設計不良、配置深度または配置圧力の過剰、プロファイル曲線の傾斜の過剰、はんだペーストの崩壊、およびはんだペーストの粘度が低すぎることです。

SMT材料損失の原因と対策 SMT材料損失の原因は、まず、人・機械・材料・方法・環境のアプローチで以下のように詳細に分析できます。I. 人的要因材料の取り付け時に、テープを長く引きすぎたり、材料を押しすぎたりして、材料の損失や欠品が発生する。対策：オペレーターに、材料をセットする際に2～3つの空きスペースを空けるように訓練する。材料ウィンドウで材料が良好な状態になるまで押す。これにより、FEEDERギアの位置と巻き取りベルトの張力を確認できます。2. FEEDERを取り付けた後、TABLEに異物があり、位置がずれたり揺れたりして、材料が取り出せなくなる。対策：オペレーターに、FEEDERを取り付ける際に、機械TABLEとFEEDERベースに異物がないか確認し、回転や引き抜き時に機械TABLEを清掃するように訓練する。3. 材料トレイがFEEDERに正しく取り付けられていないため、チャックとFEEDER TAPEが浮き上がり、材料が飛び散る。対策：材料交換時に、オペレーターにFEEDERに材料トレイを確実にセットするように厳しく要求する。4. ロールTAPEを時間内に取り外さないと、張力が変化し、テープが巻けなくなり、供給不良が発生し、FEEDER TAPE上で材料が浮いたり飛び散ったりする。対策：材料交換時に、オペレーターにリールを徹底的に清掃するように厳しく要求する5. 基板の方向を間違えたり、間違った基板にジャンプしたり、基板を拭いたりすることによる損失など。対策：オペレーターに、操作マニュアルに従って操作し、パネル組み立ての位置、パネルの入り口の方向、および注意事項をマニュアルに記載するように厳しく要求する。SMT材料損失の原因と対策SMT材料損失の要因と対策6. 材料ステーションの位置またはP/Nの誤読により、誤った材料が使用される。対策：オペレーターに、材料のP/Nと機械のアラーム表示、および排出メーターの位置を確認するように訓練する。7. 材料の数量が間違っている、PCBAが過剰である、供給が間違っているために材料トレイが紛失する。対策：材料ハンドラーは、生産ラインへの入退場時にすべての材料とPCBAの数量をカウントして記録し、シフト中に生産数量と在庫数量を確認することが求められます。8. 編集されたプログラムのパッケージングパラメータが正しく設定されておらず、使用される供給回数がパッケージングPITCHと一致しないため、材料が排出される。対策：材料パッケージングに従ってPACKED DATAを修正する。9. 編集されたプログラムでの取り付け位置とステーション位置の設定が間違っているため、誤った材料が使用される。対策：プログラミング時に、BOMと図面を確認する。最初の検査基板を貼り付けた後、BOMと図面を再確認し、チェックする。10. 生産プロセス中に、FEEDER、NOZZLE、および材料の問題により、技術者が材料排出にタイムリーに対応できず、大量の材料排出が発生する。対策：ライン技術者は、機械の動作状態をリアルタイムで監視することが求められます。機械がアラームを発した場合は、現場で処理し、観察する必要があります。時間ごとの材料排出レポートは、技術者によって署名され、改善策とともに確認される必要があります。署名と確認後2時間以内に材料が処理されない場合は、理由を分析し、アシスタントエンジニアに処理について報告する必要があります。11. フィーダーカバーが正しく固定されておらず、材料をロードする前にフィーダーが検査されていない対策：オペレーターにWIの要件に従って操作し、取り付け前と取り付け後にFEEDERを確認するように要求する。技術者と管理者が確認し、確認する。12. フィーダーのランダムな積み重ねは変形を引き起こし、FEEDERストッパーのランダムな分解と配置を引き起こす。対策：オペレーターに、すべてのフィーダーをFEEDER車両に配置し、積み重ねたり、ランダムに配置したりすることを厳しく禁止することが求められます。ワイヤーに従う場合は、FEEDERアクセサリを勝手に分解することは固く禁じられています。13. 不良フィーダーが時間内に修理に送られず、再利用され、材料排出が発生する。対策：すべての不良フィーダーは、オペレーターによって明確にマークされ、FEEDER修理ステーションにメンテナンスと校正のために送られる必要があります。 II. 機械的要因吸着ノズルが変形、詰まり、損傷し、真空圧力が不足し、空気漏れが発生し、材料が適切に吸い上げられず、材料が誤って取り出され、識別に失敗して材料が排出される。対策：技術者は毎日機器を検査し、NOZZLEの中心をテストし、ノズルを清掃し、計画的に機器を定期的にメンテナンスすることが求められます。2. スプリング張力の不足、吸着ノズルとHOLDの不整合、上下運動の不均一性により、材料の取り出し不良が発生する。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換する。3. HOLD/SHAFTまたはPISTONの変形、吸着ノズルの曲がり、吸着ノズルの摩耗と短縮による供給不良;対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換する。4. 材料が材料の中心で取り出されず、取り出された材料の高さが間違っている（一般的に、部品に触れた後0.05MM押し下げることで決定される）ため、位置ずれが発生する。取り出された材料が間違っており、ずれがある。識別すると、対応するデータパラメータと一致せず、認識システムによって無効な材料として破棄される。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換し、機械の原点を校正する。5. 真空バルブと真空フィルターエレメントが汚れているか、異物が真空エアパイプチャネルを塞いでいるため、スムーズにならない。吸着中に、瞬時の真空が機器の動作速度を満たすのに不十分であり、材料の取り出し不良が発生する。対策：技術者は毎日吸着ノズルを清掃し、計画的に機器を定期的にメンテナンスすることが求められます。6. 機械が水平に配置されておらず、大きく振動する。機械がFEEDERと共振し、材料のピックアップ不良が発生する。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、機器の水平固定サポートナットを確認する。7. リードスクリューとベアリングの摩耗と緩みにより、動作中の振動、ストロークの変化、材料の取り出し不良が発生する。対策：機械内部をエアガンで吹き付けて、ほこり、破片、部品がリードスクリューに付着するのを防ぐことは固く禁じられています。計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換する。8. モーターベアリングの摩耗、コードリーダーとアンプの経年劣化により、機械の原点が変化し、不正確な動作データが材料のピックアップ不良につながる。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換し、機械の原点を修正する。9. ビジュアル、レーザーレンズ、ノズルの反射紙が清掃されておらず、異物がカメラの認識を妨害し、処理不良が発生する。対策：技術者は毎日機器を検査し、NOZZLEの中心をテストし、ノズルを清掃し、計画的に機器を定期的にメンテナンスすることが求められます。10. 光源の不適切な選択、ランプ管の経年劣化、光度とグレースケールの不足により、処理不良が発生する。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、カメラの輝度とランプ管の明るさをテストし、脆弱な部品を検査して交換する。11. 反射プリズムの経年劣化、カーボン堆積、摩耗、傷による処理不良。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換する。12. 空気圧の不足と真空漏れにより、空気圧が不足し、材料がピックアップできなくなったり、ピックアップ後に貼り付け中に落下したりする。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換する。13. フィーダーカバーの変形とスプリング張力の不足により、材料テープがフィーダーのラチェットホイールに引っかからず、テープが巻き上がらず、材料が飛び散る。対策：すべての不良フィーダーは、オペレーターによって明確にマークされ、FEEDER修理ステーションにメンテナンス、校正、検査、および脆弱な部品の交換のために送られる必要があります。14. カメラの緩みまたは経年劣化により、認識不良と材料排出が発生する。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換する。15. フィーダーのスパイン、ドライブクロー、位置決めクローの摩耗、電気的故障、供給モーターの誤動作により、フィーダーの供給不良、材料の収集不良、または材料の排出不良が発生する。対策：すべての不良フィーダーは、オペレーターによって明確にマークされ、FEEDER修理ステーションにメンテナンス、校正、検査、および脆弱な部品の交換のために送られる必要があります16. 機械の供給プラットフォームの摩耗により、FEEDERが取り付け後に緩み、材料の取り出し不良が発生する。対策：計画的に機器を定期的にメンテナンスし、脆弱な部品を検査して交換する。SMT材料損失の原因と対策 SMTパッチ処理製品III. 材料の理由1. 汚れた部品、損傷した部品、不規則な入荷材料、酸化したピンなどの標準以下の製品は、識別不良につながる。対策：IQCにフィードバックし、サプライヤーと連絡して材料を交換する。2. 部品が磁化されている、部品のパッケージングがきつすぎる、材料フレームと部品間の摩擦力が大きすぎるため、部品が持ち上がらない。対策：IQCにフィードバックし、サプライヤーと連絡して材料を交換する。3. 部品のサイズまたはパッケージサイズ、間隔、および方向が一致しないと、材料のピックアップと識別が不良になる可能性があります。対策：IQCにフィードバックし、サプライヤーと連絡して材料を交換する。入荷材料が送られる場合、同じP/N材料のパッケージングとボディ形状を検査する必要があります。4. 部品が磁化され、テープが粘着性がありすぎるため、巻き取り中に材料がテープに付着する。対策：IQCにフィードバックし、サプライヤーと連絡して材料を交換する。5. 部品の吸着面が小さすぎるため、材料の取り出し不良が発生する。対策：IQCに報告し、サプライヤーと連絡して材料を交換し、機械の動作速度を下げます。6. 部品を保持するために使用される材料の穴径が大きすぎ、部品のサイズがパッケージサイズと一致しないため、供給中に部品が横向きになったり、裏返ったり、間違った位置になったりして、材料の取り出し不良が発生する。対策：IQCにフィードバックし、サプライヤーと連絡して材料を交換する。7. 材料ベルトの供給穴が材料穴から大きくずれ、材料交換後に吸着位置が変化する対策：IQCにフィードバックし、サプライヤーと連絡して材料を交換する。8. ロール材料テープの張力が均一でない。柔らかすぎると伸びやすく、巻けなくなる。脆すぎると簡単に壊れ、材料を取り出すことができない。対策：IQCにフィードバックし、サプライヤーと連絡して材料を交換する。9. 入荷材料のパッケージングが標準化されておらず、バルク材料を機械で貼り付けることができない。対策：IQCにフィードバックし、サプライヤーと連絡して材料を交換する。 IV. 作業方法1. FEEDERの誤ったパッケージングモデルを使用し、紙テープに溝を使用し、テープに平らな溝を使用すると、材料を取り出すことができなくなる。対策：オペレーターに材料パッケージングとフィーダーの選択を識別するように訓練する。2. FEEDERの誤った仕様を使用する。材料0603には0802FEEDREを使用し、材料0402には0804FEEDERを使用し、材料0603にはØ1.3MM供給キャップを使用し、材料0402にはØ1.0MM供給キャップを使用し、材料0805にはØ1.0MM供給キャップを使用する。フィーダーピッチを誤って調整すると、材料が取り出せなくなる。対策：オペレーターに材料本体のサイズと形状、およびFEEDERカバーの選択を識別するように訓練する。3. 人員が操作説明マニュアルの基準に従って操作しない。対策：操作マニュアルの基準に従って操作し、定期的に操作スキルを評価し、管理、監督、評価することを厳しく要求する。4. 材料の受け取り不良、材料テープの曲がり、ロール材料テープの張力が強すぎる、材料テープの穴がギアと一致しないため、材料のピックアップ不良が発生する。対策：操作マニュアルの基準に従って操作し、操作スキルを訓練して評価し、管理、監督、評価することを厳しく要求する。5. ロールテープの張力が不十分で、ロールテープが標準に従って取り付けられていないため、ロールテープがない。対策：操作マニュアルの基準に従って操作し、操作スキルを訓練して評価し、管理、監督、評価することを厳しく要求する。6. 材料を取り付けた後に空きスペースがあるため、材料を取り出すことができない。対策：操作マニュアルの基準に従って操作し、操作スキルを訓練して評価し、管理、監督、評価することを厳しく要求する。V. 生産環境ワークショップの高温と湿度の不足により、材料が乾燥し、ほこりと静電気が発生する。対策：ワークショップの温度と湿度をリアルタイムで監視し、エアコンと加湿器を追加する。2. ワークショップと倉庫の湿度が高いため、材料が空気中の水分を吸収し、材料の取り扱いが悪くなる対策：ワークショップと倉庫の温度と湿度をリアルタイムで監視し、空調と換気設備を追加する。3. ワークショップのシーリングが悪く、防塵設備が不十分である。過剰なほこりにより、機械が簡単に汚れてしまい、真空がブロックされる。対策：エアガンを使用して機械、電気設備、材料を吹き付けることは固く禁じられています。ワークショップの入り口に除塵用のカーペットを追加する。4. ロードプラットフォームとFEEDER車両が不十分なため、標準的なロードが行われず、FEEDERが損傷または変形する。対策：ロードプラットフォームとFEEDER車両を追加し、WIの要件に従って厳密に操作する。

AOI アルゴリズムの主な用途は空溶接である アルゴリズムの適用は,検査分野におけるAOI (自動光学検査機器) アルゴリズムの適用の重要な部分である.Shenzhou Vision AOIには20以上のアルゴリズムがあり,それぞれのアルゴリズムは 特定の目的を持っています. したがって,様々なAOIアルゴリズムを熟知して理解した上で,AOIアルゴリズムを各検出項目に適用することは,AOIエンジニアが検出プログラムを作成するための前提条件です.. 空の溶接は主に炉後の溶接の検査に使用されます.空の溶接のROIエリアは,溶接関節の溶接登りエリアです.溶接器の合結が空の溶接現象を持っているかどうかを検出する空の溶接現象は,溶接接接頭に溶接物がなく,銅製の薄膜にすぎない状態を指します.空の溶接現象の色の特徴は,高い明るさと赤色の色素です空の溶接を検出するために採用されたアルゴリズムは"TOCアルゴリズム"で,そのデフォルトパラメータは以下のとおりです. パラメーター パラメーター範囲 赤い範囲は (65, 180) で,下限は65で上限は180です. 緑色の範囲は (0, 70) で,下限は0で上限は70です. 青い範囲の間隔は (0, 60),下限は0で上限は60である. 照明範囲は (80, 255) で,下限は80で上限は255である. 測定範囲の間隔は (20, 100) で,下限は20で上限は100である. 上記パラメータは色素三角形で次のように表される.Shenzhou Visionの AOI アルゴリズムの主な用途は空の溶接です 1は色抽出のパラメータ領域,2はパラメータで表現される画像領域です

AOIアルゴリズムの適用範囲 - 極性反転 アルゴリズムの適用は、検査分野におけるAOI（自動光学検査装置）アルゴリズムの応用の重要な部分です。神州ビジョンAOIには20以上のアルゴリズムがあり、各アルゴリズムには特定の目的があります。したがって、様々なAOIアルゴリズムを熟知し理解した上で、各検査項目にAOIアルゴリズムを適用することが、AOIエンジニアが検査プログラムを作成するための前提条件となります。 極性反転は、極性部品の方向を検出するための必須の検査項目です。部品欠落を検出するための選択可能なアルゴリズムには、TOC、Match、OCV、OCR、およびヒストグラムアルゴリズムがあります。その中で、TOC、Match、OCV、およびOCRの検出アルゴリズムは、誤り項目と一致しています。ヒストグラムクラスの検出アルゴリズムは、最大値（最小値）を使用して、部品に極性反転現象が発生しているかどうかを検出します。極性部品には、極性マークが存在します。この極性マークの明るさは、部品自体の明るさよりも著しく大きい（小さい）です。最大値（最小値）を使用して、部品に極性反転が発生しているかどうかを検出および判断できます。極性部品に高輝度領域があり、この輝度領域の明るさが200より大きい場合、判定範囲（200、255）を設定し、最大値アルゴリズムを使用して検出できます。以下に示します。 上記の図で、比率を5に設定し、検出モードをMaxに設定し、戻り値が243の場合、この部品の方向は正しいです。

AOI検査では常に誤判定が発生するのか？5つの一般的な問題と実践的な解決策 今日の工業生産において、精密な検査プロセスは非常に重要であり、AOI（自動光学検査）は、高度な検査技術として不可欠な役割を果たしています。 しかし、多くの企業が実際の応用において、AOI検査における誤判定という問題に直面しており、これは間違いなく生産効率と製品品質に影響を与えます。そこで、AOI検査における5つの一般的な問題について詳細な分析を行い、企業が検査の精度と信頼性を高めるのに役立つ、実用的で実践的な解決策を提供します。 AOI検査では常に誤判定が発生するのか？5つの一般的な問題と実践的な解決策 問題1：文字検出における頻繁な誤警報 性能の説明：システムは、合格した文字印刷/刻印と正常な機能を持つコンポーネントを不良品と判断し、誤警報を引き起こします。 原因分析：AOI文字検出の誤判定率が高い根本的な原因は、コンポーネントの文字画像の不安定性と、検出基準の単一性にあります。 文字画像が不安定であるサプライヤーの違い：異なるサプライヤーは、異なる文字印刷/刻印技術、インク/レーザーパラメータなどを使用しており、その結果、文字の色深度、太さ、コントラストなどが一貫しません。 プロセスの変動：同じサプライヤーからの異なるバッチと生産条件の下では、文字印刷/刻印の品質も変動する可能性があります。 環境干渉：コンポーネントの表面のほこり、汚れ、反射などの環境要因も、文字画像の鮮明さと認識の難しさに影響を与える可能性があります。 テスト基準が単一である。 従来のAOIシステム：通常、ルールベースの従来の画像処理アルゴリズムを採用しており、事前に設定された文字テンプレートと固定されたしきい値に依存しているため、文字画像の多様性と複雑さに適応することが困難です。 適応能力の欠如：異なる文字の特徴や画像品質に基づいて認識パラメータを動的に調整することができず、誤判定率が常に高くなっています。 解決策： 上記の課題に対応するため、深層学習に基づくOCR文字認識技術と適応型光源技術を採用して、AOIシステムの文字画像に対する認識能力と適応性を高めることができます。 最適化アルゴリズム - 深層学習OCRアルゴリズム 深層学習に基づくOCR文字認識アルゴリズム（Shenzhou Vision AOIに搭載されている高度なアルゴリズムなど）を採用することにより、大量の文字画像データから学習し、文字の特徴を自動的に抽出し、異なるフォント、サイズ、色、背景の文字を認識することができ、認識精度を効果的に向上させます。 適応型光源 異なるコンポーネントの文字印刷/刻印プロセスに応じて、光源の角度、明るさ、色などのパラメータを自動的に調整し、文字画像の鮮明さとコントラストを最適化し、OCR認識のための高品質な画像入力を提供します。 AOI検査では常に誤判定が発生するのか？5つの一般的な問題と実践的な解決策 問題2：光源と環境からの干渉による誤判定 不均一な照明、周囲光の頻繁な変化、およびデバイスの感度レベルの不合理な設定はすべて、収集された画像の品質の低下につながり、それによってAOIシステムの検出結果に影響を与え、誤判定を引き起こす可能性があります。 原因分析：光源と環境要因は、画像品質に直接影響します。不合理な照明条件と機器の感度設定は、検出画像がコンポーネントの状態を真に反映することに失敗する原因となります。 解決策： 光源パラメータを動的に調整する：材料の反射特性を十分に考慮し、多角度光源を設置し、テストと最適化を通じて、最適な画像コントラストと鮮明さを実現するための最適な光角度の組み合わせを見つけます。同時に、安定した照明を確保するために、光源の明るさを定期的に校正します。 密閉された検出環境：検出エリアに光シールドを設置して外部からの光の干渉を遮断し、検出のための独立した安定した環境を作り出し、画像品質の安定性を確保します。 AOI検査では常に誤判定が発生するのか？5つの一般的な問題と実践的な解決策 問題3：アルゴリズムパラメータの設定が厳しすぎるか、緩すぎる 問題の説明：AOI（自動光学検査）プロセス中に、アルゴリズムモデルのしきい値設定が実際のプロセス基準と一致しない場合、次の問題が発生します。 検査漏れ：しきい値の設定が緩すぎると、いくつかの深刻な欠陥が検出されず、品質リスクが生じます。 誤警報：しきい値が厳しすぎると、いくつかの軽微な欠陥または通常の変動を不良品と誤って判断し、手動での再評価の作業量が増加し、生産効率が低下します。 たとえば、はんだ接合部のオフセットの検出を例にとると、オフセットパーセンテージのしきい値を厳しく設定しすぎると、わずかにオフセットしているが正常に機能する一部のはんだ接合部が不良品と判断される可能性があります。逆に、しきい値を緩く設定しすぎると、一部の大きくオフセットしたはんだ接合部の検出漏れにつながり、製品の信頼性に影響を与える可能性があります。 原因分析：上記の問題の根本的な原因は、アルゴリズムパラメータ設定の合理性と、アルゴリズム自体の限界にあります。 パラメータ設定が不合理である アルゴリズムモデルのしきい値パラメータ設定には科学的根拠がなく、実際のプロセス基準と組み合わせて調整されておらず、検出結果と実際の生産状況との間に乖離が生じています。 アルゴリズムの限界 単一のアルゴリズムでは、さまざまなコンポーネントとさまざまな欠陥タイプの検出要件を満たすことは困難であり、検出精度と効率のバランスを取ることも困難です。 解決策： 上記の課題に対応するため、段階的なデバッグアルゴリズムと複数のアルゴリズムの統合という戦略を採用して、AOIシステムの検出精度と適応性を向上させることができます。 段階的にアルゴリズムをデバッグする 初期段階：しきい値を適切に下げ、欠陥検出率を上げ、検出漏れを回避します。 最適化段階：徐々にしきい値を締め、大量のサンプルデータを通じて検証と最適化を行い、誤検出を減らし、最適なバランスポイントを見つけます。 複数のアルゴリズムを採用する アルゴリズムライブラリ：たとえば、Shenzhou Vision AOIは、40以上の深層学習アルゴリズムを採用して、豊富なアルゴリズムライブラリを構築しています。 正確なマッチング：さまざまなタイプのコンポーネントとさまざまな検出部分に対して、最も適切なアルゴリズムを選択して検出を行い、複雑な欠陥の検出精度を向上させます。 問題4：パッド設計と材料の違いによる誤判定 性能の説明：パッドサイズが標準でない場合、または材料のパッケージングに違いがある場合、AOIシステムの配置コンポーネントが不正確になり、誤判定につながり、生産の進捗と製品品質に影響を与える可能性があります。 原因分析：パッド設計が基準を満たしておらず、材料のパッケージングに一貫性がないため、AOIシステムのプリセットパラメータ配置にずれが生じ、コンポーネントの位置と状態を正確に識別することができなくなります。 解決策： パッド設計の標準化：はんだ付けプロセス設計段階で、パッドの寸法がコンポーネントピンの寸法と正確に一致するようにし、パッドの対称配置を避け、反射干渉を減らし、配置精度を高めます。 材料データベースの確立：異なるバッチからの材料の文字、色、その他の特性情報を記録します。検出プロセス中に、材料情報に基づいて検出パラメータを動的に更新し、システムが材料の変化に適応できるようにします。 問題5：不十分な機器メンテナンスとキャリブレーションのずれ 性能の説明：機器を長期間使用した後、ハードウェアが劣化した場合（レンズの緩み、光源の減衰など）、またはデバッグ中に原点センサーが定期的に校正されていない場合、検出精度が低下し、誤判定が発生します。 原因分析：機器のメンテナンスは、AOIシステムの正常な動作の鍵です。ハードウェアの経年劣化またはタイムリーなキャリブレーションの失敗は、機器の性能と検出精度に影響を与え、誤判定につながる可能性があります。 解決策： メンテナンス計画の策定：機器の包括的な月次検査とメンテナンスを実施します。これには、レンズのクリーニング、ベルトの張力の確認、機器の座標系の校正などが含まれ、すべてのコンポーネントが最良の状態にあることを確認します。 機器の状態のリアルタイム監視：専門のソフトウェアシステムの助けを借りて、光源の明るさやカメラの解像度などの主要なパラメータをリアルタイムで監視できます。パラメータが異常になった場合は、技術者のタイムリーなメンテナンスと調整を容易にするために、タイムリーな警告が発行されます。 AOI検査では常に誤判定が発生するのか？5つの一般的な問題と実践的な解決策 結論として、AOI検出における誤判定の問題を解決するには、複数の側面からのアプローチが必要です。画像品質、検出プログラム、外部干渉、アルゴリズムの最適化、および機器のメンテナンスとキャリブレーションを包括的に制御することにより、企業は誤判定率を効果的に削減し、AOI検出の精度と信頼性を高め、工業生産のためのより強力な品質保証を提供できます。 上記の5つの一般的な問題と実践的な解決策が、皆様のAOI検査の精度と信頼性をさらに向上させ、工業生産を守るためのお役に立てれば幸いです。